Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

В любом изделии как продукте эволюции всегда имеются узлы, детали, решения, уже использованные ранее. Недаром в жизни бытует афоризм: «новое - это хорошо забытое старое». Соблюдение принципа преемственности является одним из эффективных путей сокращения сроков создания и освоения машины, снижения затрат на ее производство и эксплуатацию. Хорошо отработанные узлы, механизмы не требуют замены: и «старое» и «новое» могут прекрасно сосуществовать.

Суть конструирования - обеспечение высоких показателей машины, а не погоня за оригинальностью. Конструктивная преемственность не является чем- то внешним для процесса конструирования, определяемым только индивидуальными особенностями конструктора, хотя от этих качеств зависит многое (как правило, чем моложе конструктор, тем с большей легкостью он отходит от известных решений). Она по существу определяется самой логикой последовательного развития машин. Модернизация и систематическое совершенствование конструкций, разработка модифицированных исполнений изделия позволяют поддерживать показатели машины на уровне возросших требований в течение определенного времени без коренной переработки конструкции.

Вопрос состоит в том, как наиболее рационально сочетать новое со старым (говорят, что «лучшее - враг хорошего»). Это зависит от качества отработки отдельных решений (стоит ли заимствовать), от уровня технологической подготовленности (восприимчивости) к новому, от профессиональных качеств конструктора.

Существует несколько опасностей на этом пути:

  1. консерватизм, влекущий за собой добровольный отказ от творческих поисков и приводящий к необъективной критике новых решений и отходе от них;
  2. психологическая инерция, ослабляющая самоконтроль, в результате чего конструктору очень трудно отрешиться от какого-то своего решения, так как он находится «в плену» у идеи.

Говоря о конструктивной преемственности, можно выделить несколько аспектов этой проблемы.

  1. Приверженность к определенным, отработанным решениям (схемы обработки, компоновки, конструкции отдельных узлов и др.) определяет «почерк» фирм, которые весьма неохотно расстаются со своими, ставшими традиционными, решениями (метод «Мааг», способ «Ингерсол» и др.).
  2. Индивидуализация конструкций станков (особенно с ЧПУ) не должна распространяться на все узлы, механизмы и детали. Так, направляющие, приводы подач, механизмы зажима инструмента, узлов и заготовок, механизмы уборки стружки, коробки скоростей и т.п. могут использоваться для станков различных типов с минимальными изменениями или без них. Кинематические цепи станков с ЧПУ тоже служат основой для конструктивной преемственности станков различного назначения. Во всех случаях предпосылкой для заимствования решений является функциональная тождественность механизмов. Это создает условия для реализации модульного принципа конструирования - весьма эффективного средства для освоения в серийном производстве.
  3. Конструктивная преемственность позволяет повысить эффективность разработок за счет использования каталожного проектирования станков. В этом случае многообразные требования, предъявляемые к станкам, выполняются с применением вспомогательных средств в форме конструкторских каталогов, типовых конструкций, расчетных программ, систематизирующих основные рабочие возможности.
  4. Степень заимствования определяется на стадии замысла и предполагает оценку и согласование следующих источников:
  • известных технических решений (возможности использования своих и «чужих» решений в неизменном виде, их модификацию и т.п.);
  • реальных возможностей разработчика (квалификации, сроков и др.); научно-технического задела по проблемам в рамках создаваемой машины (уровня и завершенности предпроектных научно-исследовательских и опытноконструкторских работ).

Приверженность фирм к «своим» решениям. Она проявляется на стадии как выбора процесса обработки, компоновки станка, так и принятия отдельных конструктивных решений. Так, при методе «Мааг» шлифование зубчатых колес осуществляется двумя тарельчатыми кругами (рис. 1.105). Профиль зуба образуется в результате кинематических движений при обкатке плоскостей шлифовальных кругов по делительной окружности колеса. Шлифовальные круги 1 и 2 тарельчатой формы имеют узкую режущую кромку и поверхность касания профиля зуба невелика. Благодаря этому нагрев поверхности в зоне резания меньше, чем при других способах шлифования, меньше опасность появления трещин. Наличие точечного контакта между кругом и изделием позволяет применить устройство для компенсации износа, которое периодически возвращает (по стрелке Б) рабочие кромки кругов 1 и 2 после автоматической правки их по мере износа в заданное положение с помощью алмазного щупа 2 и контактного устройства 4. Такой метод обработки используется фирмой несколько десятилетий.

Можно указать ряд фирм по производству зубчатых колес (цилиндрических и конических) коленчатых валов, которые развивают ставшую для них традиционной схему формообразования, несмотря на появление многих альтернативных способов. Показательно, что каждая из фирм защищала свою схему обработки, опираясь на ряд неоспоримых преимуществ. Все дело в конкретных условиях применения, в зависимости от которых на первый план выступает го или другое качество (например, стоимость или стойкость инструмента и др.).

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

Рассмотрим некоторые компоновочные решения, ставшие традиционными для отдельных фирм. Зубофрезерные (или зубодолбежные) станки одного размера с подвижной стойкой 1 (схема I) или с подвижным столом 2 (схема II) удачно используются на протяжении длительного времени (рис. 1.106, а). Компоновки горизонтально-расточного станка портальной конструкции (схема I) и с консольным расположением (схема II) шпиндельной бабки 1 применяют в тяжелых станках (рис. 1,106. б). Традиционным является расположение инструментального магазина I сбоку (схема I) или сверху (схема II) стойки многоцелевых станков (рис. 1 106, в). Традицией определяется также компоновка продольнообрабатывающих станков (рис. 1.106, г), которые выполняют с подвижным либо столом (схема 7), либо порталом (схема II), Установка портала 1 в станках на отдельном фундаменте (справа) или в соединении со столом (слева) тоже является в основном традицией изготовителя. Вертикальная или горизонтальная компоновка многоцелевых станков среднего размера часто определяется приверженностью фирмы.

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

В наибольшей степени принцип преемственности касается отдельных конструктивных решений. На рис. 1.107 показана угловая фрезерная головка, в которой для восприятия осевых нагрузок, возникающих в конических колесах, предусмотрены штифты 1 и 3, фиксирующие стаканы 2 и 4. Такое решение является характерным для различных конструкций станков одного завода.

Для одних фирм свойственно использование сварных базовых деталей, для других - литых, а также направляющих качания или гидростатических направляющих. На рис. 1.108 приведены примеры ряда традиционных конструктивных решений: установки компенсаторов 1 (рис. 1.108, а); гильзовой конструкции шпиндельной бабки (схема I, рис. 1.108, б) и установки шпинделя прямо в корпусе (схема II); монтажа в станках длинных ходовых винтов (рис. 1.108, в) с неподвижными люнетами 1 и 2, уменьшающими прогиб винта 3, и полугайкой 4 (схема I) или гайкой 4, выполненной полной, а люнетами 1 и 2, перемещающимися таким образом, чтобы оставаться примерно в середине пролета между гайкой и опорами винта (схема II).

Традиционными являются схемы гидравлической разгрузки подвижной стойки 1 тяжелого станка (рис. 1.109). Конструкция I проще, но необходимо обеспечить сбор масла с направляющих. В конструкции II сбор масла не требуется, однако имеет место сосредоточенный характер приложения нагрузки (в местах установки роликов 2), что вызывает местные деформации.

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

Инструментальный магазин многоцелевого станка, показанный на рис. 1.110, имеет оригинальный привод поворота традиционный для одной из фирм. Он состоит из червяка 1 и равномерно установленных по окружности на торце магазина роликов 2 (в соответствии с числом позиций в магазине). За один оборот червяка 1 происходит поворот магазина на одну позицию.

Круговые направляющие планшайб токарно-карусельных станков выполняют на подшипниках качения 1 (рис. 1.111, а) и на гидростатических опорах 1 (рис. 1.111, б). Если при диаметре планшайбы Dпл, не превышающем 3 м, целесообразной является установка подшипников качения (для большинства фирм),

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

что связано с более высокой надежностью и меньшими затратами на эксплуатацию, то при больших размерах планшайбы предпочтение отдается гидростатическим опорам. Это связано с трудностями изготовления, монтажа крупных подшипников качения и т.п. Тем не менее, фирма Доррис (Германия) даже в станках самых крупных размеров (с диаметром планшайбы до 12 м) использует подшипники качения. Также традиционно даже самые крупные горизонтальнорасточные станки фирмы Вотан (Германия) (с размерами стола до 4 м) оснащаются аэростатическими направляющими 2 для всех линейных перемещений (рис. 1.112). Само собой разумеется, что для их реализации потребовалась отработка аэростатических опор с замыканием роликами 1 (для обеспечения жесткости) и технологии изготовления сопряженных деталей, поскольку малая величина зазора в направляющих (порядка 10 мкм) требует точного изготовления деталей и достаточно высокой их жесткости. Тем не менее, эта фирма, практически как и многие другие, выпускающие аналогичные станки, настойчиво придерживается своей концепции.

Типовые конструкции и модульный принцип конструирования. Металлорежущие станки имеют большое количество узлов одинакового функционального назначения. Эти устройства могут быть конструктивно однотипными для различных станков и, кроме того, если они выполняются ь виде автономных механизмов (модулей), то их можно использовать полностью при конструировании станков (модульный принцип). Типизация машин дает возможность проведения единой технической политики, использовать общие методы расчета, создает предпосылки для расширения унификации, упрощает ремонт, обслуживание и эксплуатацию.

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

Обычно станки одного технологического назначения, отличающиеся размерами обрабатываемой заготовки, строятся по единой схеме (единой кинематике, одинаковым конструктивным решениям важнейших узлов), обеспечивая широкую унификацию и агрегатный метод проектирования. На рис. 1.113 приведены конструкции механизмов, которые могут быть конструктивно идентичны для станков различных групп:

  • гидравлического переключения двухступенчатой коробки передач, производимого при перемещении поршня 1 (рис. 1.113, я);
  • выборки зазоров в приводе столов, имеющих в качестве конечных звеньев две червячные передачи 1 и 2 (рис. 1.113, б) (Один червяк 1 установлен подвижно в осевом направлении. При подаче масла под давлением в одну из полостей гидроцилиндра 3 происходит выборка зазора в зацеплении червячных передач при их работе в обе стороны.);

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

  • зажима перемещаемых деталей (столов, саней, стоек и т.д.) прямого действия (рис. 1.113, в). Зажим осуществляется тарельчатыми пружинами l, а разжим - с помощью гидравлики;
  • зажима консольно расположенного инструмента 1 во вращающемся шпинделе 3 с помощью цангового механизма 2 (рис. 1.113, г). При осевом перемещении вправо тяги 4 под действием тарельчатой пружины (на схеме не показаны) происходит зажим инструмента, а при перемещении тяги влево (с помощью гидроцилиндра) - его открепление.

Типовыми решениями, которые могут применяться (заимствоваться) в станках различных групп и различного типоразмера практически без изменения конструкции, являются (рис. 1.114): направляющие качения подвижного узла 1 (рис. 1.114, а); шпиндельный узел на радиально-упорных подшипниках (рис. 1.114, б); механизм захвата инструмента в механизмах автоматической смены (рис. 1.114, в); роликовые опоры шариковой винтовой подачи в приводах подачи станков с ЧПУ (рис. 1.114, г).

На рис. 1.115 показаны механизмы, которые могут использоваться как в виде конструктивного решения, так и целиком, когда они выполняются в виде автономных устройств:

  • трехскоростная коробка скоростей компактной конструкции (рис. 1.115, а);

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

  • двухступенчатая коробка подач станков с ЧПУ с выборкой зазоров в зацеплении с помощью разворота колес 1 и 2 (рис. 1.115, б). Кроме того, здесь предусмотрена выборка зазора в радиально-упорных подшипниках с помощью пружины 3;
  • съемная угловая фрезерная головка 1, устанавливаемая на ползуне 4 станка (рис. 1.115, в). Вращение на шпиндель 2 головки передается через шпиндель 3 ползуна;
  • механизм зажима рычажного типа (для повышения усилия) (рис. 1.115, г). Зажим осуществляется при подаче масла под давлением в полость 1 гидроцилиндра, в результате чего происходит поворот рычага 2 на оси 3 и фиксация узла;
  • поворотный стол (рис. 1.115, д). Вращение планшайбы 1 осуществляется червячным приводом 2, а фиксация ее в заданной позиции - с помощью зажима 3, выполненного в виде пакета дисков, при подаче масла в гидроцилиндр 4.

Модульный принцип конструирования служит хорошей базой для повышения уровня заимствования конструктивно отработанных узлов. Он предполагает разделение станка на конструктивно независимые модули (в отличие от разделения на отдельные узлы), на базе которых (аналогично детскому конструктору) идет компоновка станка для решения данной технологической задачи.

Под конструкционным модулем понимают функционально и конструктивно независимую единицу, которую можно использовать индивидуально и в различных комбинациях с другими модулями. Качественная сторона модульной системы оценивается уровнем технологической приспособляемости к производственным задачам [1]: модульные системы первого уровня позволяют создавать станки для обработки геометрически подобных заготовок разных размеров (гамму однотипных станков), второго уровня - оборудование для обработки деталей, отличающихся также числом обрабатываемых поверхностей, третьего уровня - станки с различным уровнем автоматизации, а четвертого уровня - станки и участки, работающие в различных условиях производства.

Модульный принцип конструирования обладает следующими преимуществами:

  • позволяет создавать новое оборудование, обеспечивая наилучшим образом требования технического задания, а не подгонять процесс под возможности уже имеющегося оборудования;
  • сокращает время и трудоемкость создания машин, так как более полно используются выполненные ранее разработки;
  • увеличивает надежность станков за счет отработанности входящих в них модулей;
  • улучшает условия эксплуатации вследствие уменьшения разнообразия конструкций.

В схеме модульного принципа проектирования станков токарной группы (рис. 1.116) предусмотрены основные станочные узлы I - VII и набор агрегатов 1 - 24, используемых в зависимости от конкретных требований заказчика. Основными узлами станка являются: I - система управления; II - гидравлика, гидростатика, масляное охлаждение; III - передняя бабка; IV - продольная каретка суппорта; V- люнет; VI- нижняя часть задней бабки; VII- станина.

Среди набора агрегатов, составляющих основу модульной структуры для проектирования станков токарного типа, выделены: I - система закрепления изделия; 2 - револьверные головки; 3 и 4 - дисковые револьверные головки с невращающимся 3 и вращающимся 4 инструментом; 5 - многорезцовые державки; 6 - пинольные резцедержатели; 7 - борштанги; 8 - смазочно-охлаждающие

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

системы; 9 - система автоматической смены инструмента с помощью магазинов; 10 - система автоматической смены инструментальных спутников; 11- система стружкоотвода, 12 - внутришлифовальные силовые головки; 13 - шлифовальные головки для обработки наружных поверхностей; 14 - расточные силовые головки; 15 - силовые головки для глубокого сверления; 16 — сверлильно-фрезерные силовые головки; 17 — инструментальные силовые головки с вращающимся инструментом; 18 - системы со сдвоенным приводом; 19 - система автоматической смены инструмента с помощью стационарного магазина; 20 - контрольно-измерительная система для инструментов; 21 - система диагностики состояния инструмента (предотвращение разрушения); 22 - контроль точности обрабатываемой заготовки; 23 - транспортно-манипуляционная система; 24 — система для встройки станка в автоматическую линию.

Конструирование с использованием каталогов [41]. Конструкторские каталоги, выполненные по различным формам, могут упростить работу конструктора. Их используют даже на стадии разработки концепции. В этом случае каталоги содержат информацию о состоянии науки, об особенностях методов обработки, компоновок, составных частей станка. Особенно успешно можно применять каталоги при отходе от твердо установленных решений при анализе вариантов, который связан с расчетными оценками.

Отдельные цифровые значения соответствующих параметров и конструктивные особенности узлов находятся в специальных картах. Информация в картах конструкций может быть выражена в форме схем конструкций (формы сечений, заребрения и т.п.), диаграмм, функций влияния отдельных конструктивных параметров на свойства элементов конструкции. Карты используются для анализа вариантов конструкции и поиска путей рационализации.

Наглядная информация, содержащаяся в каталогах, может, с одной стороны, побуждать к действию, к усилению творческого подхода, а с другой - ограничивать конструктора, если примеры в каталогах канонизируются и используются как директива.

Наиболее эффективно каталоги конструкций используются на стадии эскизного и технического проектов для выбора отдельных составных частей (узлов) станка. На рис. 1.117 показан фрагмент каталога для проектирования

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

токарно-карусельного станка. В качестве предпосылок для проектирования выступают: технологические возможности для обработки различных деталей (на рис. 1.117 приведена деталь-представитель); точность обработки, нагрузки (силы резания, массы деталей и др.); рекомендуемые размерь, рабочего пространства; степень автоматизации; стоимость и др.

В зависимости от конкретных требований технического задания выбирается одностоечная или двухстоечная компоновка (карта 0.1): особенности компоновок, такие как жесткость, занимаемая площадь и масса, технологические возможности и др. После выбора компоновки (например, одностоечной) рассматривается требуемое оснащение станка (карта 0.2). В зависимости от конкретных условий определяется набор навесных головок (прямая, угловая или универсальная фрезерная- планшайба с радиальным перемещением инструмента; шлифовальная головка и др.). В карте 0.2 даны также сведения о диапазонах изменения параметров, о габаритных размерах и т.п.

В следующих картах каталога (0.3-0.7 и т.д.) находят соответствующую информацию по основным узлам станка: по карте 0.3 - о сечении стойки (В х Н), рациональном заребрении и т.п.; по карте 0.4 - о допустимой нагрузке G, точности δ и окружной скорости v в зависимости от среднего диаметра направляющих D, по выбору высоты планшайбы Н и т.д.; по карте 0.5 - о шпиндельном узле, встроенном в ползун (деформацию 8 в зависимости от межопорного расстояния b, первые три гармоники собственных колебаний шпинделя в функции b и др.); по карте 0.6 в зависимости от типа направляющих (скольжения I; гидростатических II или комбинированных III) - о погрешности перемещения А, деформации 8 от нагрузки; по карте 0.7 - о рациональном сечении ползуна (В х Н) для обеспечения максимального сечения снимаемой с детали стружки tстр (для обеспечения максимальной виброустойчивости)

По другим, не показанным на рис. 1.117, картам можно примерно установить рациональные конструктивные решения и уже на ранней стадии проектирования оценить основные возможности и особенности проектируемого станка. Безусловно, во многих случаях каталоги могут быть использованы только для реализации направлений проектирования, а не для получения готовых конструкций.

Степень заимствования определяется научно-техническим заделом, необходимым для реализации новых идей.

Рассмотрим схематично примерный перечень научных и инженерных проблем, которые требовалось решить при переходе станков на гидростатические опоры.

Разработка систем питания и выявление области их рационального применения (для больших и малых расходов, для различного диапазона нагрузок и т.п.). При системе питания насос - карман (схема I) в каждый карман 1к - 4к опоры независимо от нагрузки подается постоянное количество масла (рис. 1.118, а). При системе питания с дросселями (схема II) достаточно иметь один насос I, который подает масло через дроссели 2 к каждому карману. В системе питания с регуляторами (схема III) сопротивление каждого из них определяется давлением р1 , .р4 в кармане, уменьшаясь с его увеличением. Это обеспечивает благоприятное (с учетом характера нагружения) распределение расхода по карманам, что повышает жесткость масляного слоя. Каждая из систем питания имеет множество конструктивных решений в зависимости от эксплуатационных требований.

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

В дроссельной системе (рис. 1.118, б), используемой в шпиндельных узлах фирмы Вотан (Германия), дроссели выполнены в виде нескольких капиллярных трубок 2, закрепленных в резьбовой заглушке 3, которая входит в отверстие в корпусе подшипника

Параллельно с системой питания отрабатывалась система маслообеспечения в целом, включающая насосы, фильтры, манометры, баки и др. (рис. 1.118, в).

Исследование основных эксплуатационных характеристик гидростатических опор (жесткости масляного слоя, несущей способности, потерь на трение, точности, виброустойчивости и т.п.). Это серьезные теоретические и экспериментальные работы.

Выявление особенностей конструкции при переходе на гидростатическую смазку. Сюда входят отработка требований к жесткости базовых деталей, анализ влияния тепловых и упругих деформаций на работоспособность и др. Как показывает анализ, наибольшую долю (80...90 %) в общую деформацию узла с гидростатическим смазыванием ползунов вносит их собственная податливость. При большой нагрузке деформация ползуна (рис. 1.119, а) на длине опоры L может превышать зазор в ней, что приводит к контакту узкими площадками по обеим сторонам ползуна и к его защемлению. Аналогичная картина имеет место и в шпиндельных узлах. Уменьшить прогиб α можно за счет сокращения вылета а и выбора оптимального расстояния А между опорами.

При нагружении планшайб заготовками типа кольца (рис. 1.119, б, схема I) - наиболее распространенного случая - нагрузка F сосредотачивается в двух диаметрально противоположных точках, что приводит к деформации планшайбы в зоне направляющих в виде двух волн отклонений (штриховые линии). Температурная деформация планшайб (схема II) в результате трения в круговых направляющих имеет чашеобразный характер (штриховые линии) что приводит к уменьшению толщины пленки в направляющих I.

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

Характерной деформацией замкнутых направляющих является отжим (штриховая линия) замыкающих планок I (рис. 1.119, в).

Отработка технологии изготовления деталей опор и разработка специфических устройств для гидростатических опор (подвод и сбор масла, уплотнения и т.п.). Сопряженные поверхности деталей, образующих гидростатическую опору, должны быть обработаны с высокой точностью. Это определяет многие эксплуатационные характеристики (точность, жесткость и др.). Эффективным, а при сложных сопряженных поверхностях единственно возможным способом образования рабочих поверхностей является использование пастообразных антифрикционных компаундов на основе эпоксидных смол (например, УП-5-222, УП-5-250, СКЦ-3 и др.).

Последовательность образования рабочих поверхностей реек 1 гидростатической червячнореечной передачи следующая (рис. 1.120, а). Производят шлифование (в термоконстантных условиях) профилей рабочего червяка и мастер-червяка 3. Толщина витка мастер-червяка больше, чем рабочего червяка, на величину зазора в передаче (50. ..80 мкм) в зависимости от се размеров. Рейку устанавливают в приспособлении, в котором размер А выдержан таким, чтобы при установке рейки 1 между ее зубьями и боковыми поверхностями мастер-червяка 3 образовался зазор около 1 мм на сторону. Полимерный материал наносят на зубья рейки, а профиль мастер-червяка покрывают тонким слоем разделительного состава. Мастер-червяк закрепляют полувтулками 2 и 4 в приспособлении. При этом эпоксидная композиция полностью заполняет зазоры между витками мастер-червяка и зубьями рейки, а излишки ее вытесняются. После отверждения полимера мастер- червяк удаляется и на рейках образуется требуемый профиль.

При уплотнении направляющих поступательного перемещения (рис. 1.120, б, схема I) кольцо 1 прижимается к направляющей 2 с небольшой силой (в соответствии с разными давлениями слева и справа от кольца), уменьшая расход масла через карман. При бесконтактном уплотнении шпинделя 1 (схема II) масло от осевого 2 и радиального 3 подшипников отводится через отверстие 4. Наиболее надежным является подвод смазочного материала через одну деталь (рис. 1.120, в, схема I), а подвод масла через плохо контролируемый стык I (схема II) нежелателен, так как трудно проверить установку уплотнительного кольца и его эффективность.

Отработка конструкций распространенных узлов. В конструкции шпиндельного узла для упрощения обработки и сборки упорный подшипник образован полукольцами 2 и 3, передающими силы на корпус 4 шпиндельной бабки, а не на недостаточно жесткую крышку 1 (рис. 1.121).

Применение гидростатической смазки потребовало решения множества дополнительных специфических проблем, таких как исследование работы систем питания в статически неопределимых системах, рациональный выбор материалов трущихся пар, учет аварийных ситуаций при внезапном выключении смазки и др.

 

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

Конструктивная преемственность. Формы и методы обеспечения

Рассмотренный далеко не полный перечень задач при использовании новых решений свидетельствует о важности постепенного перехода к ним, опираясь на известные хорошо зарекомендовавшие себя в работе аналогичные решения. При большой степени заимствования конструкторские разработки быстро стареют. Лучшие результаты достигаются при рациональной комбинации нового и известного. При проектировании сложных станков используется 50 % и даже более отработанных конструкторских решений без переделок или с частичными изменениями. Однако это касается, как правило, не главных узлов. Основные узлы и конструкторские решения, определяющие сущность разработок, создаются заново.

Смотрите также